เหตุใดเครื่องตัดไฟเบอร์เลเซอร์จึงเกิดรอยไหม้ระหว่างการประมวลผล?

เมื่อการตัดด้วยเลเซอร์ประมวลผลชิ้นส่วนโลหะแผ่น จะเกิดความร้อนจำนวนมากซึ่งไม่กระจายตัวในเวลาที่เหมาะสม ส่งผลให้เกิดปรากฏการณ์การไหม้ที่ขอบ ในการประมวลผลรูเล็ก ๆ ด้วยเครื่องตัดไฟเบอร์เลเซอร์ ด้านนอกของรูสามารถระบายความร้อนได้ แต่ส่วนรูเล็ก ๆ ที่ด้านในของรูมีพื้นที่เล็ก ๆ สำหรับการแพร่กระจายความร้อน ส่งผลให้มีความเข้มข้นของความร้อนมากเกินไปและทำให้เกิดความร้อนสูงเกินไป ตะกรันที่แขวนอยู่ ฯลฯ นอกจากนี้ ในการตัดแผ่นหนา การสะสมของโลหะหลอมเหลวและความร้อนบนพื้นผิววัสดุในระหว่างการเจาะสามารถรบกวนการไหลเวียนของอากาศเสริมและทำให้เกิดความร้อนที่มากเกินไป ส่งผลให้เกิดการเผาไหม้มากเกินไปและการเผาไหม้ที่ขอบ
โซลูชันสำหรับการเผาไหม้ขอบในการประมวลผลของเครื่องตัดไฟเบอร์เลเซอร์:
1 วิธีแก้ปัญหาความร้อนสูงเกินไประหว่างการแปรรูปเหล็กกล้าคาร์บอน: ในการตัดเหล็กกล้าคาร์บอนด้วยออกซิเจนเป็นก๊าซเสริม กุญแจสำคัญในการแก้ปัญหาอยู่ที่วิธีการป้องกันการเกิดความร้อนจากปฏิกิริยาออกซิเดชัน สามารถใช้วิธีใช้ออกซิเจนเสริมในระหว่างการเจาะแล้วสลับไปใช้อากาศเสริมหรือไนโตรเจนสำหรับการตัดได้ วิธีนี้สามารถเจาะรูเล็กๆ ในแผ่นหนา 1/6 ได้ สภาวะการตัดแบบพัลส์ที่มีความถี่ต่ำและกำลังเอาท์พุตสูงสุดสูงจะมีคุณลักษณะในการลดความร้อนที่ปล่อยออกมา ซึ่งจะช่วยปรับสภาวะการตัดให้เหมาะสมที่สุด การตั้งค่าเงื่อนไขเป็นลำแสงเลเซอร์พัลส์เดี่ยว เอาต์พุตสูงสุดสูงพร้อมความเข้มของพลังงานสูง และสภาวะความถี่ต่ำสามารถลดการสะสมของโลหะหลอมเหลวบนพื้นผิววัสดุในระหว่างกระบวนการเจาะ และลดความร้อนที่ปล่อยออกมา
2 โซลูชั่นสำหรับการแปรรูปโลหะผสมอลูมิเนียมและสแตนเลสด้วยเครื่องตัดไฟเบอร์เลเซอร์: ในการแปรรูปวัสดุประเภทนี้ ก๊าซเสริมที่ใช้คือไนโตรเจน ซึ่งจะไม่ทำให้เกิดการเผาไหม้ที่ขอบในระหว่างการตัด อย่างไรก็ตาม เนื่องจากวัสดุภายในรูเล็กมีอุณหภูมิสูง จึงเกิดปรากฏการณ์ตะกรันที่แขวนอยู่ด้านในบ่อยครั้งเช่นกัน วิธีแก้ไขคือเพิ่มความดันของก๊าซเสริมและตั้งค่าเงื่อนไขเป็นสภาวะเอาต์พุตสูงสุดและสภาวะพัลส์ความถี่ต่ำ เมื่อใช้อากาศเป็นก๊าซเสริม เช่นเดียวกับเมื่อใช้ไนโตรเจน จะไม่เกิดการเผาไหม้มากเกินไป แต่มีแนวโน้มที่จะเกิดตะกรันที่ด้านล่าง จำเป็นต้องตั้งค่าเงื่อนไขเป็นแรงดันแก๊สเสริมสูง เอาท์พุตพีคสูง และสภาวะพัลส์ความถี่ต่ำ